ライン能力・ボトルネック計算ツール

複数工程のサイクルタイムを入力して、最も時間が長い工程、静的なライン能力、タクトタイムとの差、必要数量との能力差を計算します。 単一工程のタクト確認だけでは見えにくい、工程間の制約を一次確認するためのページです。

この計算は入力したサイクルタイムだけに基づく静的な概算です。人員配置、投資、納期回答、スケジュール、改善優先度の最終判断には使わないでください。

ライン能力の入力

1行に1工程ずつ「工程名,サイクルタイム」の順に入力してください。工程名なしの場合は数値だけでも入力できます。

入力例: 1行1工程で、左に工程名、右にサイクルタイムを書きます。

Cutting,0.42
Welding,0.65
Inspection,0.50

工程名を使わない場合は、行ごとに 0.42 のように数値だけでも入力できます。

計算結果

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タクトタイムとボトルネックの見方

タクトタイムは、必要数量を満たすために必要な1個あたりのペースです。 ボトルネックサイクルタイムは、入力した工程の中で最も長いサイクルタイムです。 ボトルネックサイクルタイムがタクトタイムより長い場合、入力条件上は必要ペースを下回る計算になります。

ただし、このページは工程間の静的な比較だけを行います。 停止、段取り替え、品質ロス、製品ミックス、並列設備、バッファ、WIP、作業者の習熟差は別途確認してください。

使用式

  • タクトタイム = 稼働可能時間 / 必要生産数
  • 工程能力 = 稼働可能時間 / 工程サイクルタイム
  • ボトルネックサイクルタイム = 入力工程の最大サイクルタイム
  • 静的ライン能力 = 稼働可能時間 / ボトルネックサイクルタイム
  • 能力差 = 静的ライン能力 - 必要生産数
  • 能力比 = 静的ライン能力 / 必要生産数

計算例

稼働可能時間450 min、必要生産数720、工程サイクルタイムがCutting 0.42、Welding 0.65、Inspection 0.50 min/個の場合、 最も長い工程はWeldingです。静的ライン能力は約692.3 個、能力差は約-27.7 個、能力比は約96.2 %です。

入力値の注意点

  • 稼働可能時間と必要生産数は同じ対象期間で入力してください。
  • サイクルタイムは同じ単位、同じ測定定義で入力してください。
  • この初期版では2〜10工程まで入力できます。
  • 工程名を省略した行はStep 1、Step 2のように自動表示されます。
  • 並列設備、段取り替え、停止、品質ロス、製品構成の違いはこの計算には含まれません。

FAQ

この計算で真のボトルネックを特定できますか。
できません。入力したサイクルタイムの中で最も長い工程を静的に示すだけです。実際の制約は停止、段取り、品質ロス、バッファ、工程間の流れで変わります。
能力差がマイナスなら人員や設備を増やすべきですか。
このページだけでは判断できません。人員配置、投資、スケジュール、納期回答、改善優先度は、現場条件と別の分析を合わせて確認してください。
タクトタイム・サイクルタイム計算ツールとの違いは何ですか。
タクトタイム・サイクルタイム計算ツールは単一工程や実測ペースの確認に向いています。このページは複数工程を並べて、入力上の制約工程と静的ライン能力を確認します。
同じ最大サイクルタイムの工程が複数ある場合はどう見ますか。
複数工程が同率の制約として表示されます。ただし、実際の優先順位や改善対象を決めるには停止、品質、段取り、負荷変動も確認してください。
計画に対する途中実績も確認できますか。
このページでは工程サイクルから静的な能力を見ます。途中実績と残り必要ペースは、生産達成率・必要ペース計算で確認してください。

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