生産能力不足の原因切り分けガイド
生産数が足りないときに、タクト、ライン能力、必要台数、負荷率、WIP、製品ミックス、停止ロス、段取りのどれを先に見るかを整理するガイドです。 「静的な能力不足」なのか「実運用ロス」なのか「計画条件のずれ」なのかを、計算ページへ進む前に切り分けます。
このページは能力不足の原因候補を整理する入口です。納期確約、人員配置、残業指示、外注判断、設備投資、最終スケジュール決定には使いません。 実際の判断では、現場制約、品質、保全、要員、在庫、物流、費用、顧客要求を別途確認してください。
症状から最初の確認を選ぶ
| 現場で見えている症状 | 最初の問い | まず見るページ | 次に見る観点 |
|---|---|---|---|
| 必要数量に対して時間が足りない | 必要ペースは何秒/個か | タクトタイム・サイクルタイム計算 | 実サイクル、残り必要ペース、生産達成率 |
| 特定工程で詰まる | どの工程が静的なボトルネックか | ライン能力・ボトルネック計算 | 工程別サイクル、並列数、段取り |
| 設備台数が足りない気がする | 入力条件上の必要台数は何台か | 必要台数計算 | 既存台数の負荷率、稼働率、停止 |
| 既存設備の余力が見えない | 所要時間が利用可能時間を超えていないか | 機械負荷率計算 | 残り余力、超過時間、負荷平準化 |
| 仕掛が増えてリードタイムが伸びる | WIPとスループットの関係は崩れていないか | WIP・リードタイム計算 | 滞留工程、待ち時間、ロットサイズ |
| 品種構成が変わると不足する | 平均サイクルタイムが品種ミックスで変わっていないか | 製品ミックス加重平均サイクルタイム計算 | 品種別時間、構成比、段取り |
| 計画上は足りるが実績が届かない | 停止、段取り、短停止、品質ロスが能力を削っていないか | 設備ロス分析の進め方 | OEE、停止時間損失、段取り、チョコ停 |
切り分けの読み順
- まず計画数量、対象期間、稼働可能時間、対象ラインをそろえます。
- 必要ペースをタクトタイムで確認し、必要数に対する時間の厳しさを見ます。
- 複数工程がある場合は、ライン能力で静的な制約工程を確認します。
- 並列設備や既存設備がある場合は、必要台数と負荷率で設備余力を見ます。
- 計算上は足りるのに実績が届かない場合は、OEE、段取り、短停止、停止時間損失へ進みます。
- 品種構成や仕掛が影響している場合は、製品ミックスとWIP・リードタイムを追加で確認します。
短い確認例
1日450分で720個を作る計画なら、必要タクトは37.5秒/個です。 主要工程のサイクルが「投入30秒、反応42秒、検査35秒」なら、静的には反応工程がボトルネックになり、450分では約642個/日が目安になります。
ただし、この約642個/日は停止や段取りを含まない静的な入口です。 実際には段取り60分、短停止30分、品質ロス、品種切替が加わるとさらに不足します。 その場合は、能力計算だけで結論にせず、設備ロス分析、段取り替え・切替ロス、チョコ停、OEEへ分けて確認します。
このページで判断しないこと
- 納期確約、残業指示、人員追加、外注、在庫放出、設備購入の判断は行いません。
- ラインバランス、詳細スケジューリング、制約条件付き最適化は扱いません。
- 品質歩留まり、検査待ち、原料待ち、物流制約は、必要に応じて別ページや現場データで確認します。
- このページは原因候補の入口であり、改善効果や投資回収を保証しません。
関連して確認するページ
FAQ
- 必要台数が不足していたら設備を増やすべきですか。
- このページでは決められません。必要台数は入力条件上の目安です。停止、段取り、負荷率、品質、費用、代替案を別に確認してください。
- ライン能力とOEEのどちらから見ればよいですか。
- 工程サイクル上の制約を見たいならライン能力、実運用の停止や速度低下を見たいならOEEから確認します。両方を見る場合は期間をそろえます。
- 品種ミックスが多い場合はどうしますか。
- 単純な平均サイクルではずれやすいため、製品ミックス加重平均サイクルタイムで構成比を反映してから能力を確認します。